隨著現(xiàn)在工業(yè)化飛速的發(fā)展，對(duì)齒輪在行業(yè)當(dāng)中已經(jīng)慢慢的出來了，而且某些領(lǐng)域中對(duì)于齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)的噪音是提出了更高的要求的，特別是在分貝值達(dá)到的情況下的，而且也提出了沒有雜音的問題，下面給大家講講怎么降低齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)的噪音呢？

    一、保證原材料的質(zhì)量

    制造齒輪常用的材料是40Cr、20CrMnTi、40CrNi等合金鋼及45鋼。為了保證原材料的質(zhì)量，我們采取定點(diǎn)購貨的方法，也就是選購像首鋼、寶鋼、邯鋼等鋼廠生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)鋼材，到廠后還須經(jīng)過嚴(yán)格的化學(xué)成分檢驗(yàn)、晶粒度測(cè)定和純潔度評(píng)定，其目的是便于及時(shí)調(diào)整熱處理工藝，控制熱處理變形，提高齒形加工的質(zhì)量。

    二、預(yù)防熱處理變形

    齒坯在粗加工或精鍛后，須進(jìn)行正火處理以消除內(nèi)部殘余應(yīng)力；正火或調(diào)質(zhì)處理中，一定要保持爐膛溫度的均勻性，同時(shí)采用工位夾具，使工件均勻地加熱及冷卻；盡量采用氰化處理，它比滲碳淬火溫度低、變形小，且比氮化或滲碳價(jià)廉，用于氰化處理的設(shè)備，必須采用滴注式UNIC氣體滲碳氮化爐；部分高頻淬火及氰化處理的齒輪件也可改用軟氮化工藝，以獲得高的硬度值及較厚的白亮層。

    三、提高齒坯的加工精度

    1.提高齒輪孔的加工精度：齒輪孔的尺寸精度，須在孔的偏差值的中間差附近左右分布，一般定在±0.003～±0.005mm，如果超差而又在孔的設(shè)計(jì)要求范圍內(nèi)，必須分別轉(zhuǎn)入切齒工序，以便采取措施；同時(shí)，孔的直線度必須控制在0.003mm之內(nèi)；

    2.控制齒坯端面跳動(dòng)及徑向跳動(dòng)：齒坯的端面跳動(dòng)是直接影響齒向公差的項(xiàng)目，在加工齒坯兩端面時(shí)，一定要保證平行度在0.01mm以內(nèi)，然后在工裝上精鏜孔，以確保孔對(duì)端面的跳動(dòng)公差；在切齒時(shí)，一定要用靠表100%校圓，以確保齒圈徑向跳動(dòng)公差。

    四、切齒加工中的措施

    1.齒輪刀具：①對(duì)外購的齒輪刀具，全部進(jìn)行檢驗(yàn)，必須達(dá)到AA級(jí)要求，達(dá)不到要求的齒輪刀具，須全部進(jìn)行精鏟磨；②齒輪刀具全部采用鍍鈦處理，提高刀具耐用度，改善刀具齒頂部分的磨損，防止齒輪根部圓弧過大；③m=0.3～0.8的齒輪采用頂切滾刀；m=1～2的齒輪采用齒頂修圓滾刀，修圓量R=0.1m～0.15m;④改善齒輪傳動(dòng)時(shí)的齒頂干涉，在不影響齒輪強(qiáng)度的情況下，提高齒頂高系數(shù)，加大（0.05～0.1）m;改善刀具齒頂耐用度，避免齒輪傳動(dòng)時(shí)齒根干涉。

    2.切齒加工過程：①切齒設(shè)備由機(jī)動(dòng)處每年進(jìn)行一次精度檢查，達(dá)不到要求的必須檢修，特別是機(jī)床主軸的徑向間隙須控制在0.01mm以下，刀軸徑跳0.005mm以下，刀軸竄動(dòng)0.008mm以下，刀具徑跳控制在0.003mm以下，端跳0.004mm以下；②切齒工裝的心軸外徑與工件孔的間隙須保證在0.001～0.004mm以內(nèi)；心軸上的螺紋須在兩頂尖定位下，由螺紋磨床磨削加工，要保證垂直度≤0.003mm，徑跳≤0.005mm;工裝并緊螺母必須保證內(nèi)螺紋與基準(zhǔn)面一次裝夾車成，墊圈的平行度也要≤0.003mm;③加工好的齒輪件必須經(jīng)過專職檢驗(yàn)員的測(cè)評(píng)，檢驗(yàn)項(xiàng)目為Fw、Fr、Fi″、fi″、Fβ、Ff。

    五、熱處理后的加工

    1.對(duì)于軟氮化及齒部高頻淬火的齒輪孔，采用熱處理前放量法、熱處理后再進(jìn)行研孔的方法，以保證加工精度和降低生產(chǎn)成本；

    2.對(duì)于氰化處理的齒輪孔，全部采用分度圓定位、阿基米德螺旋線鎖緊的磨孔工藝。